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LAS COSECHADORAS SE PONEN A PUNTO
La velocidad de avance, altura de corte y el ancho del cabezal son las variables a ajustar para optimizar la tarea.
Uno de los principales parámetros de los cuales se dispone al momento de hablar de capacidad de trabajo de una cosechadora es la cantidad de toneladas por hora de material cosechado que cada máquina tiene la capacidad de procesar.
Cuando nos referimos a material cosechado, estamos hablando tanto de “grano” (G), como de lo que se denomina “material no grano” (MNG). Este MNG incluye todo lo que comúnmente se denomina como “paja” y “granza” y que, en función del cultivo que este cosechando, tendrá sus características propias (volumen de tallo, volumen de hoja, humedad, etc.). La relación entre cantidad de G y MNG de un determinado cultivo es la “relación paja/grano” (RPG). Es uno de los parámetros de cada especie cultivada que más modifican la capacidad de trabajo de una máquina cosechadora y sus regulaciones requeridas.
Buscar la eficiencia. Desde el punto de vista de la máquina cosechadora, su capacidad de trabajo (en toneladas/hora) de material procesado está determinada por las características propias de diseño y equipamiento de cada modelo que debe ser especificado por el fabricante. El tamaño del motor de cada cosechadora, el tipo de sistema de trilla con la cual esta equipada (convencional, axial o mixto), el ancho de su cilindro de trilla, la superficie efectiva de su sistema de separación y limpieza, el tipo de transmisión de potencia disponible, su equipamiento general, el mantenimiento de la máquina y el estado del cultivo, son los aspectos que van determinando este valor óptimo de toneladas por hora de material cosechado (t/h).
Conociendo la capacidad de trabajo óptima de material procesado de cada cosechadora se puede manipular entonces su velocidad de avance, según el rendimiento del cultivo en cada sector del lote, la altura de corte y el ancho del cabezal, para que se mantenga trabajando alrededor de ese valor óptimo en t/h de G y MNG procesado.
Según se aleja de este valor óptimo de capacidad de procesamiento, hacia arriba o hacia abajo, se empieza a trabajar con mayor cantidad (kg/ha) de pérdidas por cola. Además si se trabaja por debajo de los niveles óptimos no se aprovecha la capacidad operativa de la cosechadora.
Las tecnologías de Agricultura de Precisión, como es la generación de mapas de rendimiento, le han demostrado al usuario que por más uniforme que se observe el cultivo a simple vista existen amplias variabilidades de rendimiento entre sectores dentro del mismo lote y también de estructura y volumen de las plantas que se cosechan. Esto provoca que la máquina, si cosecha a velocidad constante en determinadas zonas del lote trabaje por encima del su flujo óptimo y en otras por debajo, lo que genera pérdidas de granos y mal aprovechamiento de la capacidad operativa de la cosechadora.
Velocidad y rendimiento. Para afirmar esto, se tomó un mapa de rendimiento sobre un lote de trigo con las prácticas de cosechas habituales que se implementan en nuestro país y se analizaron las variables flujo en función de la velocidad, y el flujo en función del rendimiento. Respecto a la primera variable en función de la velocidad se observa que la máquina no mantiene un flujo constante de alimentación, sino que este es muy variable. A su vez, si se hace un análisis desde el parámetro velocidad, podemos observar que las distintas velocidades con las que se realizó la cosecha se corresponden con un rango muy amplio de flujo.
Por ejemplo, si marcha a una velocidad de avance comprendida entre 8,5 y 9,5 kilómetros por hora, el flujo de ingreso también varía en un rango muy amplio que va de tres a 10 toneladas/hora de trigo, con lo cual la cosechadora operó en ambientes de alto rendimiento con una velocidad similar a lo que lo hizo en ambientes de bajo potencial.
Estos datos se acentúan cuando aumenta el flujo a medida que incrementa el rendimiento; esto se debe a que, ante un aumento del rendimiento, no se toma la precaución de disminuir la velocidad de avance y con lo cual se acentúan las pérdidas.
Si bien un operario capacitado y con experiencia, observando desde la cabina de la cosechadora, sabe detectar los cambios en el cultivo, para poder variar manualmente determinados parámetros de la maquina, como su velocidad de avance, la duración de la jornada y el cansancio hacen que la atención vaya disminuyendo según se acumulan las horas de trabajo. Para solucionar esta fuente de pérdidas, los modelos actuales de cosechadoras incluyen a los llamados sistemas automáticos reguladores o controladores de flujo (RF).
El principio de funcionamiento de estos sistemas es variar la velocidad de avance de la cosechadora con el fin de mantener un flujo constante de material que ingresa en la máquina. Este sistema aumenta la productividad y eficiencia de la trilla en todos los cultivos, pero adquiere importancia en la cosecha de cultivos que representan el ingreso de gran volumen de material dentro de la máquina, como lo son los cereales de grano fino (trigo, cebada cervecera, arroz) que a su vez son implantados a menor distanciamiento entre hileras como por ejemplo 17, 19, 21, 23, y 26 centímetros.
Distintas versiones. Los sistemas RF, actúan de forma tal que cuando disminuye el volumen de material, la velocidad de avance de la máquina aumenta. Y realiza el control inverso cuando este volumen aumenta.
Por ejemplo, el sistema Harvest Smart, que es como denomina al regulador de flujo John Deere, comienza a reducir la velocidad de la cosechadora cuando el régimen del motor se reduce por debajo de 2.170 revoluciones por minuto (RPM). A su vez, el sistema RF permite la opción de adecuar la velocidad a que se mueve la cosechadora hasta alcanzar sus límites de capacidad (en el modo “Capacidad”), o bien sus límites de pérdidas (en el modo “Smart”). Al igual que en los demás sistemas, en todo momento, el operador puede limitar la velocidad máxima de avance.
Los sistemas RF utilizan en el equipo parámetros diferentes y en forma simultánea para el control, los cuales toman a partir de distintos censores instalados en la máquina. Estos parámetros son la velocidad de avance, el volumen de material en la noria de grano limpio, la carga del motor y las pérdidas de grano. A partir de estos datos, aumenta o disminuye la velocidad de avance y mantiene el flujo de alimentación lo más uniformemente posible frente a las variaciones del rendimiento del cultivo.
Otro sistema RF es el Cruise Pilot de Claas, el cual se define proactivo, dado que mide la altura de la cadena en el acarreador, donde define el flujo de material instantáneo de alimentación, al mismo tiempo que determina la carga del motor y adapta inmediatamente como consecuencia la velocidad de avance a las condiciones actuales en tiempo real. Con esto se logra que el sistema actúe de manera previsora, siendo capaz de reaccionar a las sobrecargas que se produzcan sobre los órganos de trabajo de la máquina, evitando pérdidas de grano por sobrecarga o desaprovechamiento de la capacidad de la cosechadora.
Ajustado a cada cultivo. La empresa Agco, denomina Control de Crucero a su RF, y explica su funcionamiento a través de un censor de carga en el cilindro de trilla (transmisión hidráulica), mediante el cual la máquina compara la carga momentánea permanentemente, y la establecida en el cilindro previamente como máximo. A su vez, un actuador eléctrico ligado a la bomba hidrostática recibe el comando del computador y hace variar la velocidad de la máquina y mantiene el cilindro de trilla siempre con la misma carga.
Es importante aclarar que estos dispositivos que conforman los sistemas RF pueden no funcionar a pleno rendimiento en ciertas circunstancias como trabajos en laderas muy inclinadas, cultivos muy volcados, abundancia de barro, entre otras limitantes.
Los sistemas deben ser calibrado para cada cultivo y cuando varían las condiciones de trabajo. Para ello, es necesario trabajar con la máquina en una zona de rendimiento promedio, con los niveles de pérdidas deseados y mantener dicho nivel durante 10 a 15 segundos para que la máquina se estabilice. De este modo se ajusta el volumen de paso del material y los niveles de pérdidas deseados en el sistema. Al realizar la calibración, hay que determinar en el sistema la velocidad máxima en que permanecerá operativo el control del flujo.
Informe elaborado por Mario Bragachini, Andrés Méndez, José Peiretti; Fernando Scaramuzza, Juan Pablo Vélez, Federico Sánchez y Diego Villarroel, del Inta Manfredi.
Fuente: La Voz del Interior, FyO.
